En tant que partenaire de Zimplats depuis plus de 25 ans, nous avons mis à profit notre connaissance approfondie des fonderies et notre expertise de classe mondiale en fusion des EGP et en réduction du SO₂. Nous avons fourni des services de gestion de projet, de contrôle, de gestion des risques, d’ingénierie, d’approvisionnement, d’assurance de la qualité, de gestion de la santé et de la sécurité, de gestion de construction et de mise en service, en supervisant chaque phase de l’agrandissement.

La fonderie existante disposait d’un espace limité, et la modernisation a dû être exécutée et intégrée sans interrompre la production. Compte tenu de ces complexités, nous avons élaboré une approche personnalisée pour l’aménagement et le schéma de traitement ainsi que pour les activités de construction et de mise en service afin de réduire au minimum les perturbations. Étant donné que les opérateurs de fonderie travaillaient activement dans l’usine de production, nous avons également établi un plan pour former ces mêmes opérateurs sur la nouvelle usine, en soulignant les différences entre l’ancienne et la nouvelle exploitation et en tenant compte du transfert entre les équipes de mise en service et d’exploitation.

L’agrandissement de la fonderie, un projet d’une valeur de 400 millions de dollars, comprenait un système d’alimentation en concentré humide, un four-sécheur éclair de 45 tonnes par heure, un four Hatch de 38 MW, deux convertisseurs Peirce-Smith de 12 pi sur 24 pi, une nouvelle salle de compresseurs fournissant l’air de procédé et l’air d’instrumentation à la fonderie agrandie, une usine d’eau de refroidissement pour fournir de l’eau de refroidissement au four et aux autres usagers de l’usine, des installations de stockage et de distribution d’eau brute et potable, un système de granulation des scories pour le nouveau four et un système intégré de manutention des scories pour les fours anciens et nouveaux, ainsi qu’un prolongement des couloirs des convertisseurs pour optimiser la production et maximiser la redondance entre les anciens et les nouveaux fours et convertisseurs.

Zimplats a exigé que le projet soit accéléré pour répondre à la demande croissante et à son plan d’affaires global, et nous avons été chargés de montrer la voie. Le projet est passé de l’étude de faisabilité en 2021 – sans aucune phase précédente – à l’exécution en moins d’un an, et la mise en service finale à chaud a été achevée en décembre 2024.

La réussite de ce projet a reposé sur une planification logistique précise, une mobilisation précoce auprès des principaux partenaires technologiques et une collaboration étroite entre les équipes de Hatch et de Zimplats. Hatch et Zimplats ont travaillé en étroite collaboration avec les fournisseurs pour optimiser les calendriers d’ingénierie, de fabrication et d’exécution. Nous avons établi des contrats à fournisseur unique et choisi des partenaires technologiques dès l’étude de faisabilité, ce qui a permis de faire se chevaucher les phases du projet et de coordonner harmonieusement la construction et la mise en service.

La pandémie mondiale de COVID-19 a atteint son apogée lors du lancement du projet et de l’étude de faisabilité. Avec des équipes réparties en Amérique du Sud, au Canada et en Afrique du Sud, toutes les revues de conception et la planification de l’exécution ont dû être effectuées virtuellement. Ce n’est qu’en janvier 2022 que l’équipe s’est réunie pour la première fois sur le chantier pour lancer la mise en œuvre.

Les perturbations de la chaîne d’approvisionnement mondiale, les tensions géopolitiques et la hausse des prix de l’acier ont ajouté à la complexité. En septembre 2023, Zimplats a pris la décision stratégique de reporter la phase 2 de l’usine de réduction du SO₂ à 2028, concentrant ses efforts uniquement sur l’agrandissement de la fonderie. Pour ce faire, il a fallu une planification agile afin de reconfigurer les services publics partagés et mettre en œuvre des mesures provisoires de contrôle des émissions.

En nous concentrant sur la fonderie, nous avons livré le four, le four-sécheur éclair, les convertisseurs Peirce-Smith et tous les systèmes connexes. Depuis, la capacité de fusion a presque triplé, de 135 000 à 380 000 tonnes de concentré par année, ce qui permet à Zimplats et au groupe Implats d’atteindre leurs objectifs de production futurs.

Tout au long du projet, nos outils numériques intégrés de prestation de services ont assuré le suivi en temps réel des étapes d’ingénierie, d’ordonnancement, d’estimation et de construction.

Malgré les obstacles rencontrés, le projet est passé de l’approbation du conseil d’administration à la première coulée de matte en un peu moins de trois ans; sur les 5 millions d’heures de travail effectuées, une seule blessure avec perte de temps est survenue, ce qui témoigne de notre engagement commun et de celui de Zimplats à l’égard de la sécurité et de l’excellence.

Depuis sa mise en service, le nouveau four fonctionne au facteur d’exploitation requis, sans piles de stockage de concentré ni exportations. La fonderie agrandie est maintenant un héritage technologique alimenté principalement par l’énergie solaire et hydroélectrique, et représente l’avenir de l’exploitation minière durable au Zimbabwe.

Le projet a créé plus de 1 000 emplois dans la construction pour les communautés locales et a renforcé le rôle de Zimplats en tant que catalyseur du développement économique. Zimplats et Hatch se préparent pour la prochaine phase : la construction de l’usine de réduction du SO₂, qui devrait être en service d’ici la fin de 2028. Une fois opérationnelle, elle produira de l’acide sulfurique à haute résistance pour la production locale d’engrais, ce qui soutiendra le secteur agricole du Zimbabwe et réduira l’impact environnemental.