Desafíos

El cliente estaba investigando el impacto de las diferentes opciones e automatización en la producción y la utilización de plantel y quería usar datos para justificar e impulsar decisiones de innovación en su estrategia de minería autónoma a lo largo de su red de minas subterráneas. El cliente tenía limitaciones específicas como:

• Secuenciación a corto plazo de las tareas de minería, dependencia de la fase de minería, requisitos de plantel por tarea y asignación óptima de plantel
• La capacidad de almacenamiento del mineral en recipientes, diferentes rutas del mineral a cada recipiente
• Capacidad limitada de transporte y de elevadores
• Actividades de mantenimiento planificadas y sincronización de salida de turno, como la duración de los cambios de turno y los descansos para almorzar

Convocaron a Hatch para que revise su enfoque, evalúe las diferentes opciones de automatización y brinde recomendaciones.

Soluciones

Hatch configuró un modelo de programación detallado con Hatch Optimizer para simplificar su proceso de toma de decisiones. Hatch evaluó las opciones de automatización para operaciones de minas subterráneas y cuantificó su impacto en la producción general y utilización de plantel Como resultado, el cliente pudo:

• Conocer cuál era la producción máxima para el estado de automatización actual de la mina y para las diferentes opciones de automatización
• Identificar la mejor estrategia de operación según las futuras opciones de automatización
• Evitar suposiciones costosas mediante la optimización detallada de las operaciones en cada escenario
• Comprender el impacto de la automatización en la secuenciación de las operaciones y la utilización de fuerza laboral para las diferentes opciones de automatización, así como descubrir nuevos cuellos de botella en el sistema

Aspectos destacados

• Determinación eficiente de la operación óptima para cada opción de automatización: obtener la mejor solución desde la primera vez
• Maximizar la producción general con un nuevo entorno operativo
• Identificar el mejor patrón operativo y asignación de plantel para cada opción de automatización
• Identificación de los cuellos de botella del sistema y la mejor forma de trabajar en torno a ellos a través de una optimización integral y simultánea de la producción y el transporte
• Incorporar simultáneamente el potencial de producción, las capacidades de los equipos y las limitaciones del plantel como mano de obra necesaria para realizar las tareas, cambios de turno y descansos para almorzar