Défis

Le client souhaitait connaître les incidences des différentes options d’automatisation sur les capacités et la main-d’œuvre de la mine en utilisant des données pour justifier et orienter les décisions d’investissement liées à la mise en œuvre de sa stratégie d’automatisation des activités dans son réseau de mines souterraines. Le client était soumis à des contraintes particulières et devait tenir compte des éléments ci-dessous.

• Ordre des tâches minières à court terme en fonction de la phase d’exploitation, besoins en personnel pour chaque tâche et affectation des ressources humaines;
• Capacité de stockage des trémies et différents tracés pour l’acheminement du minerai aux trémies;
• Capacité de transport limitée et capacité limitée des treuils d’extraction;
• Activités de maintenance planifiées et périodes de repos, comme les changements de quarts prolongés et les pauses-repas.

Ils ont fait appel à Hatch pour revoir leur approche, évaluer les différentes options d’automatisation et formuler des recommandations.

Solutions

Hatch a élaboré un modèle de calendrier de production détaillé à l’aide de l’outil d’optimisation de Hatch pour simplifier son processus décisionnel. Hatch a évalué les options d’automatisation pour l’exploitation de la mine souterraine et mesuré les incidences sur la production globale et l’utilisation de la main-d’œuvre. Par conséquent, le client a été en mesure de :

• Connaître la capacité de production maximale de la mine selon l’état actuel de l’équipement et les différentes options d’automatisation;
• Déterminer la meilleure stratégie d’exploitation pour les options d’automatisation futures;
• Éviter des erreurs coûteuses en optimisant de façon détaillée les activités selon chaque scénario;
• Comprendre les incidences de l’automatisation sur l’ordre des activités et l’utilisation de la main-d’œuvre pour différentes options d’automatisation, et détecter de nouveaux goulots d’étranglement dans le système.

Faits saillants

• Détermination efficace du fonctionnement optimal pour chaque option d’automatisation afin d’obtenir la meilleure solution du premier coup.
• Maximisation de la production globale dans un nouvel environnement d’exploitation.
• Détermination du meilleur modèle d’exploitation et de la meilleure affectation des ressources humaines pour chaque option d’automatisation.
• Détermination des goulots d’étranglement des systèmes et de la meilleure façon de les contourner grâce à une optimisation globale et simultanée des activités de production et d’acheminement.
• Intégration simultanée du potentiel de production, des capacités de l’équipement et des besoins en personnel, comme la main-d’œuvre requise pour effectuer les tâches, les changements de quart et les pauses-repas.