Desafíos

La Fase 1 del Proyecto de Gases de Proceso (PGP), la Fase 2 del PGP y el Proyecto de Emisiones de Partículas (PEP), un programa de tres fases, comprenden una inversión de CAD$ 288 millones a cargo de Glencore para reducir las emisiones de dióxido de azufre (SO₂) y de partículas, y mejorar la productividad en la Fundición Sudbury en Ontario, Canadá.

Los proyectos fueron ejecuciones complejas en instalaciones existentes que implicaron modificar virtualmente cada proceso de importancia en la fundición a la vez que se mantenían las operaciones 24 horas al día.

El equipo integrado del proyecto debió superar diversos desafíos a lo largo del proyecto. Estos desafíos incluyeron:

• Mantener las operaciones durante las 24 horas mientras se modificaba cada proceso fundamental en la planta.
• Realizar complejas modificaciones a los procesos.
• Gestionar cientos de equipos y de paquetes para contratos, y decenas de miles de productos finales.
• Superar las condiciones del terreno, que eran habitualmente pobres debido a la utilización histórica del sitio.
• Encarar una disposición de equipos que se veía significativamente complicada por el entorno existente.

Soluciones

• Fuimos contratados por INO de Sudbury para respaldar la respuesta de Glencore a los requisitos gubernamentales más estrictos en cuanto a la reducción de emisiones de SO₂. El equipo integrado del proyecto brindó servicios completos de gestión de ingeniería, adquisiciones y construcción (EPCM) para las actualizaciones de procesos.
• La ejecución segura y exitosa de estos servicios permitió garantizar que las operaciones de la fundición cumplieran con las regulaciones federales y provinciales mediante la reducción de las emisiones permisibles de SO₂ y de metales pesados (níquel, cadmio, plomo, cobalto).
• Una meticulosa planificación de implementación aseguró que pudieran hacerse conexiones críticas durante cortos períodos de parada planificados. Este enfoque requirió una estrecha coordinación entre nuestro equipo de construcción y los operadores de Glencore, quienes dependían de nuestro equipo para cumplir con la duración programada de las paradas, que a veces eran de unas pocas horas.
• Aprovechamos y coordinamos la experiencia global para respaldar al equipo de ejecución local de Sudbury, lo que incluyó el modelado de flujos de manejo de materiales especializados, el diseño de una planta de ácido, el diseño de un horno eléctrico, el modelado dinámico de fluidos por computadora, la disminución de ruidos, el diseño de manejo de los gases de proceso y el diseño de maquinarias.
• Se requirieron minuciosas investigaciones geotécnicas, una estimación de costos apropiada y un sólido diseño de cimientos para asegurar el éxito al abordar las desafiantes condiciones del terreno.
• Para una ejecución exitosa se requirió un alto grado de presencia en el campo, incluido un equipo de tiempo completo que se reportó en el sitio diariamente, lo que facilitó la rápida resolución de los problemas en el campo.

Puntos destacados

El equipo integrado del proyecto se esforzó en todo momento para alinear los objetivos del proyecto con los objetivos de seguridad, con el fin de impulsar los comportamientos y resultados del proyecto deseados. Esta fuerte relación de colaboración fue primordial para lograr reducciones de costos y, en última instancia, el éxito del proyecto, lo que incluyó:

• Los proyectos redujeron el SO₂ medido en la comunidad en un 65 %: de 40 000 t/año totales de SO₂ emitidas a 26 000 t/año. La mejora en la reducción de emisiones dio como resultado menos períodos en los que el establecimiento debe limitar la producción debido a condiciones atmosféricas específicas que de otro modo contribuirían a elevar las concentraciones de contaminantes y el impacto a la comunidad.
• El sistema de Atmósfera Controlada en el Horno (CFA, por sus siglas en inglés) utilizado para reducir aún más las emisiones de SO₂ fue el primero del sector, nunca antes un consultor de ingeniería había intentado conectar el gas residual de un planta de ácido hacia un horno eléctrico. Se requirió un trabajo de prueba y un diseño cuidadosos para que este sistema tuviera éxito.
• El programa combinado se ejecutó durante un período de 11 años, empleó a más de 40 empresas de contratación de construcción locales diferentes y a cientos de proveedores, y esto produjo más de 1,2 millones de horas en el sitio a lo largo de la duración de los proyectos. Los proyectos se completaron sin riesgo, con cero lesiones incapacitantes (LTI, por sus siglas en inglés) y por debajo del presupuesto.
• El mejoramiento continuo, las lecciones aprendidas y las prácticas de mejoramiento del valor se implementaron en todas las fases, lo que redujo costos y permitió alcanzar mejores resultados. Estas prácticas contribuyeron a que el proyecto terminara un 16 % por debajo del presupuesto, sin ningún gasto en contingencias.
• A través de una rigurosa gestión de proyectos y de prácticas de planificación, el proyecto no afectó la producción en la fundición a pesar de involucrar virtualmente a cada sector de la planta operativa. De hecho, la fundición ha logrado aumentar la producción desde el comienzo del PGP1.

Lea más sobre cómo Glencore logró sustentabilidad ambiental con el Proyecto de Gases de Proceso.