Cinco fallas en los riesgos catastróficos que con frecuencia se pasan por alto

Según mi experiencia, las operaciones en países desarrollados tienden a subestimar su exposición a los riesgos catastróficos. Caen en el error de creer que tienen procesos más avanzados y personas más capacitadas, y que la posibilidad de que ocurran sucesos catastróficos en sus instalaciones es mucho menor que en las economías en desarrollo.

Desafortunadamente, esto no es así. Los sucesos catastróficos también suceden en los lugares con la capacitación más rigurosa y los mejores procedimientos de seguridad. Pensemos, por ejemplo, en el desastre de la mina Mount Polley en Canadá en el año 2004 o en la catástrofe de Deepwater Horizon en Estados Unidos. Estos sucesos catastróficos de gran repercusión continúan sucediendo incluso en los países más desarrollados del mundo, y terminan dominando las noticias y devastando las vidas de las personas y el medio ambiente.

En un artículo previo les hablé sobre cómo varios sesgos psicológicos pueden empañar nuestra opinión y nuestras decisiones en cuanto a los riesgos catastróficos, perjudicando las tareas de mitigación. En este blog quiero destacar por qué es tan importante que los operadores traten de eliminar esos sesgos y que comprendan adecuadamente la complejidad de sus propios perfiles de riesgos catastróficos, y que compartan algunas de las áreas cuya comprensión y gestión sea deficiente.

Cinco de las fallas más comunes en los sucesos de riesgos catastróficos

Cuando se trata de un sistema de protección de varios niveles donde unos pocos engranajes o procedimientos son los que separan un buen día de un desastre épico, es necesario poder comprender los principios básicos de cómo funcionan. Es necesario que los operadores cuenten con experiencia técnica para identificar las minucias en juego en un riesgo catastrófico. Debemos saber cómo relacionar nuestras áreas de riesgo previamente aisladas para descubrir los posibles caminos hacia los sucesos catastróficos, y poner en práctica procedimientos y herramientas para evitar que ocurran estas circunstancias.

Luego de muchos años de experiencia técnica, he descubierto que estas cinco áreas de riesgo aparentemente obvias no son comprendidas ni gestionadas de manera adecuada a pesar de múltiples niveles de protección, enfoques de ingeniería establecidos y grandes volúmenes de capacitación. Estas cinco áreas, comunes en los procesamientos de alta temperatura a escala industrial, abarcan procesos clave que todos conocemos. He visto una gran variedad de enfoques, a veces dentro de la misma organización, y pocas veces los controles fundamentales están enlazados con los fundamentos científicos como deberían, pero sí con nuestra experiencia.

1. Ingreso a espacios reducidos

Todos los operadores tienen un problema con los espacios reducidos. La diferencia radica en hasta qué punto reconocen la naturaleza dinámica de los espacios reducidos. La mayoría de los operadores se enfocan en identificar los espacios y en restringir la entrada a través de un sistema de permisos. Muy pocos, sin embargo, tienen un enfoque estratificado para comprender la manera en que la atmósfera podría modificarse durante el trabajo. Los trabajos de soldadura cambian la atmósfera, de modo que si se coloca una herramienta en una solución de arsénico débil (incluso a 1 ppm de Ar), se creará un arsano altamente tóxico, sin mencionar la posibilidad de que los procesos anteriores y posteriores no se aíslen apropiadamente. Para comprender la capacidad de controlar en todo momento la atmósfera dentro de un espacio reducido se necesita un enfoque de gestión de riesgos apropiado para cada ubicación y tarea. 

2. Material fundido

Ningún factor de riesgo es más polémico que el potencial de que ocurran explosiones debido al contacto del agua con materiales fundidos. Independientemente de la madurez del diseño de nuestro sistema, la detección de fugas y el enfoque, es posible que ocurra un suceso materialmente indeseado. Muy a menudo nos encontramos envueltos en debates acerca de los factores que conducen a un suceso y en discusiones acerca de cuánta agua es demasiada agua. Creo que cuando el agua no se controla, termina siendo demasiada. Algo que veces falta en estos sistemas es una respuesta segura cuando se detecta una fuga de agua. Yo mismo he vivido la experiencia de una erupción que causó daños importantes varias horas después de que el horno fuese desconectado. Esto suscita las preguntas: ¿cómo sabemos que es seguro volver a ingresar a un recipiente pirometalúrgico que ha estado en contacto con agua? ¿Qué debemos hacer para eliminar el riesgo? ¿Cuán seguros estamos de que los sistemas y los procedimientos que se llevan a cabo garantizarán la seguridad de lo empleados?

3. Incendios por enriquecimiento de oxígeno

El enriquecimiento de oxígeno es común en las plantas actuales, y muchas de ellas producen el oxígeno en instalaciones de separación de aire. Una atmósfera con alto enriquecimiento de oxígeno tiene un efecto notable en las probabilidades de que se produzca un incendio importante y en aquello que conocemos como materiales combustibles. Muchas veces veo operadores que no comprenden qué tan diferentes deben ser los equipos que manejan oxígeno de los de aire comprimido normal, ya sean los materiales de construcción o los requisitos de limpieza de mantenimiento. La velocidad y la temperatura del incendio por enriquecimiento de oxígeno requiere enfoques especiales para el diseño y la construcción, que con frecuencia se deterioran con el tiempo en una planta, cuando las tuberías se reemplazan y los enfoques de control se modifican. Además, las instalaciones deben trabajar con los encargados de respuestas ante emergencias locales para asegurar que los sistemas se puedan aislar y que haya un plan de respuesta para todo. El uso de materiales no exentos en líneas o válvulas de oxígeno es un error importante. 

4. Atmósferas explosivas

Las fuentes de combustible son comunes en plantas industriales donde el gas natural, el propano y el combustible frecuentemente se usan para reemplazar a fuentes de calor más costosas. Es decir, quemadores y sistemas de combustión que los operadores no conocen en profundidad. El error más común con el que me encuentro es la falta de conocimiento acerca del sistema: ¿cómo funciona el quemador y qué evita la creación de una atmósfera explosiva? Un buen ejemplo es el de un cliente que produce monóxido de carbono en grandes volúmenes y que ocasionalmente debe purgar el sistema. Para ahorrar costos, eligen purgar el sistema pasando de una atmósfera reductora en el reactor a una atmósfera oxidativa abriendo una ventanilla de escape, básicamente purgando el sistema con CO₂. Aunque no es un procedimiento equivocado, le falta una comprobación esencial. Durante una purga, la atmósfera pasa de 90 % de CO a menos de 1 % de CO. Con oxígeno disponible, temperaturas extremadamente altas y llamas vivas, en algún punto la mezcla pasa a través del rango explosivo del CO. No existía ningún mecanismo de control para eliminar la posibilidad de una explosión, algo que es simplemente inaceptable cuando la seguridad es la máxima prioridad. 

5. Liberación de SO₂

Las empresas han logrado grandes avances en la eliminación de SO₂ de los flujos de gas en muchas fundiciones de cobre y níquel de todo el mundo. Para ello se necesitó la instalación de plantas de ácido y la concentración de flujos de gas. Mover esa cantidad de gas a través de numerosos reactores requiere presión y energía. Por lo tanto, la mayoría de las fundiciones tienen sistemas que contienen flujos de SO₂ con un exceso de 12 % y 25.000 Nm/h. Eso, sumado a los desafíos que ya conocemos en relación con la corrosión en plantas de ácido, significa que las instalaciones necesitan comprender las consecuencias de un colapso repentino de los recipientes y una liberación de SO₂. Muy pocas están al tanto. Es fundamental realizar un estudio de consecuencias máximas para establecer los procedimientos de cierre, planificación de la evacuación y notificación a la comunidad. Eso es importante no solo para la empresa sino también para las comunidades que la rodean. ¿Cómo notificamos a las comunidades aledañas cuando ocurre un suceso y qué deben hacer para preservar su seguridad?

Cerrar las brechas en las capas de protección

Comprender estas áreas de deficiencias comunes está muy bien, ¿pero qué podemos hacer como industria para mejorar? En mi experiencia, las organizaciones líderes en todo el mundo se enfocan en hacer bien las cosas fundamentales:

1. Reconocer que para enfrentar estos desafíos se necesita un profundo conocimiento técnico de los procesos subyacentes. Para conocer la velocidad con la que se mueve una nube de SO₂ hace falta mucha habilidad y experiencia, además de un dominio de los modelos de CFD, dado que no es posible crear un plan de evacuación si no se sabe a ciencia cierta adónde irá la nube.
2. Establecer un programa claro con el respaldo de los ejecutivos sénior para investigar estos riesgos.
3. Dejar en claro que es posible que su empresa no cuente con las capacidades para evaluar todos los detalles técnicos; algo que no tiene nada de malo. Busque a un asesor de confianza y enfocado en los detalles técnicos que pueda ayudarlo.
4. Esté dispuesto a trabajar con expertos y a hacer cambios reales para cambiar el modo en que opera su planta y sus empleados.