Usine d’acide sulfurique

Projet récompensé dans le cadre du gala The Year in Infrastructure de Bentley Systems

Construction d’une usine de fabrication produisant 1 400 tonnes par jour

Construction de l’usine en moins de deux ans

Défis

Services retenus à titre d’entrepreneur chargé des services ingénierie, d’approvisionnement et de gestion de la construction (IAGC) pour la construction d’une nouvelle usine d’acide sulfurique en RDC.
Au lieu de produire des dessins traditionnels pour les plans mécaniques, les plans de la tuyauterie et les plans de disposition générale, l’équipe du projet a utilisé le modèle dynamique pour tous les besoins de production.
Le déplacement des processus de qualité en amont pour l’ingénierie à l’aide de la modélisation 3D a permis de raccourcir l’échéance du projet. Cela n’aurait pas été possible si des dessins traditionnels avaient été utilisés pour les isométriques de tuyauterie.
Livraison de l’usine avec succès en moins de deux ans, de l’étude de faisabilité au démarrage, malgré les défis géographiques et les difficultés logistiques.

Solutions urbaines

Grâce au logiciel de jumeau numérique intelligent de Bentley, Hatch a réussi à construire une nouvelle usine d’acide sulfurique en RDC en moins de deux ans, de l’étude de faisabilité jusqu’au démarrage.
Conception d’un jumeau numérique intelligent et complet afin de gérer et de diffuser l’information entre ses bureaux d’ingénierie au Canada, en Afrique du Sud, en Inde, en Australie et en RDC.
Au lieu de produire des dessins traditionnels, l’équipe du projet a utilisé le modèle dynamique pour tous les besoins de production.
L’utilisation de l’approche des jumeaux numériques pour l’ensemble du projet nous a permis d’éliminer les flux de travail sur papier traditionnel, de maximiser les occasions d’approvisionnement axé sur les données, d’accélérer la préparation opérationnelle et d’améliorer l’interaction avec les activités sur le terrain dans une région éloignée.

Cette approche a permis de prendre quelques mois d’avance et ainsi d’augmenter considérablement le rendement du capital investi de 20 % en réduisant les risques liés aux dépenses en capital, en lançant la production plus tôt et en permettant à l’usine de produire à plein rendement moins d’une semaine après la mise en service à chaud; du jamais vu dans cette industrie.

Faits saillants

Compte tenu des risques environnementaux élevés associés au transport de l’acide vers cette région éloignée et des contraintes d’approvisionnement, le client a dû revoir l’échéancier pour effectuer le projet en régime accéléré.
Production d’isométriques de tuyauterie livrables de façon continue en mettant à profit des équipes sur trois fuseaux horaires.
L’équipe de projet en place a été en mesure de prendre quelques mois d’avance sur le projet en choisissant parmi plusieurs options d’approvisionnement afin de réduire le coût de l’approvisionnement en matériaux et de simplifier la livraison.

Le projet en chiffres

Coût du projet : 245 M$ US.
Usine de fabrication produisant 1 400 tonnes par jour
Centrale électrique à récupération de chaleur de 20 mégawatts dotée d’une tour de refroidissement thermique.
Augmentation du rendement du capital investi de 20 % en réduisant les risques liés aux dépenses en capital.
Économies sur les coûts des matières directes de 10 à 15 % pour le client.
Transport de tous les matériaux sur 2 800 km et certaines des routes empruntées étaient en gravier.
Le déplacement des processus de qualité en amont a permis de prendre trois mois d’avance.
Réduction de la période d’accélération graduelle de la production, de six mois à une semaine, après la mise en service à chaud.