Plus de valeur, moins de conséquences

Aujourd’hui, l’industrie minière doit composer avec l’épuisement des gisements à forte teneur. Elle doit donc se tourner vers l’exploitation de gisements plus pauvres et difficiles d’accès qui sont caractérisés par une composition minéralogique plus complexe. Comment peut-elle y parvenir de façon durable sur le plan économique et environnemental?

Le succès de l’industrie repose sur la compréhension de l’ensemble du procédé (exploitation minière, comminution et traitement) et de l’interaction entre les étapes. Il s’agit ensuite d’adapter la solution au gisement et aux activités en question. Une chose est claire : il n’existe aucune solution universelle pouvant être adoptée telle quelle. Chaque exploitation met en valeur des gisements et des types de minerais différents, dans des emplacements et environnements uniques.

Pour maximiser la valeur, nous devons chercher à optimiser l’ensemble de l’exploitation – la mine et l’usine de traitement – plutôt que chaque installation en vase clos.

Lorsqu’il est bien exécuté et adapté aux différents types de minerais exploités, le dynamitage peut être la façon la plus économique et la plus écoénergétique d’abattre la roche. La taille des roches désagrégées influe sur le débit, la consommation d’énergie et les coûts liés aux activités de concassage et de broyage en aval. Il s’agit donc d’une première étape cruciale.

La grosseur finale du minerai broyé et la libération ont également une forte incidence sur le procédé de séparation. Une particule plus fine est susceptible d’améliorer la récupération. Toutefois, cette approche doit être évaluée en regard des coûts afférents supplémentaires et de la consommation d’énergie nécessaire pour produire un minerai plus fin. Puisque le processus varie considérablement en fonction des caractéristiques du minerai (particulièrement la libération et la dureté) et des mécanismes d’abattage, les avantages et les inconvénients doivent être pris en compte dans chaque situation.

Ces considérations sont bien comprises dans l’ensemble de l’industrie, mais la mise en œuvre des solutions est souvent effectuée de façon inadéquate. Certains présument qu’accroître le nombre d’explosifs utilisés pour le dynamitage permettra d’optimiser l’ensemble de la chaîne de valeur. Toutefois, pour assurer l’optimisation holistique de la mine à l’usine, l’intensité du dynamitage ne doit pas être augmentée de façon arbitraire. Elle doit plutôt être adaptée aux différents types de minerais, à l’équipement de comminution, à la configuration des circuits et au procédé de séparation.

L’optimisation holistique exige une compréhension approfondie des types de minerais, de la géométallurgie et de tous les procédés, de la mine à l’usine. Une observation attentive et des discussions approfondies avec le personnel sur place ainsi que la collecte, l’analyse, la modélisation et la simulation des données sont combinées à une vaste expérience industrielle afin de trouver des solutions adaptées à chaque exploitation, tout comme à son personnel et à sa culture.

Bon nombre des stratégies visant à améliorer l’efficacité et la durabilité des exploitations minières ne sont pas nouvelles, mais elles font appel à l’utilisation novatrice de technologies existantes et de solutions adaptées au procédé et au minerai. L’extraction sélective et le traitement d’une quantité limitée de matériel permettent d’accroître les gains d’efficience en matière de ressources, d’énergie et d’eau.

La comminution est habituellement le procédé qui consomme le plus d’énergie sur un site minier. La préconcentration (criblage, triage en vrac, triage des particules ou concentration gravimétrique) peut réduire la quantité de matériaux nécessitant une comminution et un traitement en aval, et par le fait même, les coûts et la consommation d’énergie et d’eau.

L’énergie requise par le procédé de comminution augmente de façon exponentielle à mesure que la taille des particules diminue. Il est donc logique de broyer le minerai aussi finement que nécessaire pour assurer une séparation efficace, mais sans plus. Chercher à obtenir de plus gros fragments pour les premières étapes de la séparation peut réduire considérablement la consommation d’énergie. Il peut s’avérer plus efficace d’utiliser la première étape pour libérer et enlever les stériles, qui sont souvent rejetés sous forme de plus gros fragments que les minéraux de valeur. Il en résulte une plus petite quantité de matière à broyer et à séparer pour libérer les minéraux de valeur.

Les solutions efficaces transcendent les frontières entre la géologie, l’exploitation minière, le traitement et l’ingénierie. Nous sommes toujours prêts à mettre sur pied la meilleure équipe intersectorielle de spécialistes pour élaborer des solutions novatrices adaptées au projet et pour appliquer les meilleures stratégies holistiques. Nous contribuons ainsi à l’avancement des technologies et des pratiques afin de susciter des changements positifs au sein de l’industrie, en particulier pour nos clients.

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